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Simulation

SIMIT: Unsere Lösungen

verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die Thermodynamische Nachbildung wird mittels Siemens SIMATIC SIMIT und der FLOWNET- Bibliothek erstellt. Stoffbezogene chemische Prozesse und Daten können mit separaten Berechnungen durchgeführt werden. Zusätzlich können hochkomplexe Prozessmodelle direkt an das SIMIT angebunden werden

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Die Automatisierung des in diesem Beispiel gezeigten Ammoniak Strippers erfolgte durch eine Rockwell Steuerung.

Mit Hilfe der Siemens Simulationsplattform SIMIT wurde anschließend die Prozesssimulation erstellt und über die Software iIM-Sim eine Kopplung zwischen den Systemen hergestellt.

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iIM- Sim • Das Simulationssystem von Küttner Automation

Fehler bereits vor der Inbetriebnahme erkennen

Dank dynamischer Prozesssimulationen können bereits vor Inbetriebnahme einer Anlage eventuelle Antriebsstörungen, Anlagenstörungen, Betriebspunkte und kritische Bedienschritte dargestellt, überprüft und optimiert werden. Zudem können bestimmte Zusammenhänge wie Produktionsmixe, die Komponenten mit unterschiedlicher Bearbeitungszeit enthalten, Rezeptänderungen oder Wiederaufsetzung eines Systems nach Störungen in einer dynamischen Simulation getestet werden. So wird es möglich, bei Tests und Abnahmen statische und dynamische Anteile eines Prozesses zu überprüfen, zu bewerten und Fehler bereits im Vorfeld zu vermeiden.

Küttner Automation hat ein kostengünstiges Simulationssystem in Server/Client-Architektur entwickelt, das mit bekannten MS-Office-Programmen in wenigen Schritten konfiguriert werden kann. Mittels OPC-Schnittstelle lassen sich – unabhängig vom Hersteller – mehrere Steuerungen anbinden und Simulationsbilder auf dem Client-Rechner mehrsprachig anzeigen und bedienen. iIM-Sim ist zentraler Bestandteil bei der Qualitätssteigerung unserer Automatisierungssoftware und trägt entscheidend zur Reduzierung von Kosten und Stillstandzeiten während der Inbetriebnahme bei.


Merkmale iIM-Sim:

  • kein Simulations-Code innerhalb des SPS-Programms
  • Geringe Anforderungen an die Rechnerhardware
  • Zykluszeiten < 100 ms sind realisierbar
  • Export/Import vom Anlagenstatus
  • einfache Bedienung durch Benutzeroberflächen ähnlich Windows

Vorteile iIM-Sim:

  • Erstellung der Simulation mit geringem Zeitaufwand
  • Frühzeitiges Testen der Anlage möglich
  • Prozessoptimierung und Anlagenerweiterungen ohne Unterbrechung der Produktion
  • Erhöhte Verfügbarkeit der Anlage durch vorab geschultes Personal


Virtuelle Inbetriebnahme in der digitalen Fabrik

Verkürzt die Inbetriebnahme und beschleunigt die Hochlaufphase

Die „Virtuelle Inbetriebnahme“ ermöglicht es, bei Umbau und Modernisierung von Anlagen in der Gießerei- Industrie schon vor der „realen“ Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Automatisierungstechnik zu prüfen sowie Steuerungsabläufe und Prozessschritte zu optimieren. Mehrere erfolgreiche Projekte bei der Eisen-Gießerei Gienanth GmbH belegen, dass die Simulation in der „digitalen Fabrik“ den Zeitaufwand für die Inbetriebnahme deutlich reduziert.

Bei Umbau und Modernisierung von Anlagen zählt jeder Tag. Ist eine Anlage für eine Umbaumaßnahme erst einmal außer Betrieb, soll sie so schnell und fehlerfrei wie möglich wieder anfahren. Für die elektrische Inbetriebnahme steht jedoch nach mechanischen Umbauten mit ihren typischen Unwägbarkeiten oft nur wenig Zeit zur Verfügung. So hat das schnelle und zuverlässige Testen und Optimieren der Hardware und der Steuerungssoftware entscheidende Bedeutung für den Erfolg jedes Modernisierungsprojektes.

Mit der „Virtuellen Inbetriebnahme“ hat Küttner Automation, das Automatisierungshaus der Küttner Gruppe, in vielen Projekten die Inbetriebnahme verkürzt und die Hochfahrkurven beschleunigt. Basis des Verfahrens ist eine Testumgebung, in der alle mechanischen, hydraulischen, pneumatischen und elektrischen Komponenten des Steuerungssystems zu einer „digitalen Fabrik“ gekoppelt werden. In dieser Simulationsumgebung können Prozesse bereits im Vorfeld optimiert sowie Fehler im Ablauf identifiziert und behoben werden. Das Ergebnis: Schon bevor die neue Anlage „live“ geht, sind alle Automatiksequenzen getestet und abgenommen.

Die Virtuelle Inbetriebnahme der Steuerungstechnik wird bereits früh im Projekt – parallel zur Fertigung und Montage von Maschinen – aufgesetzt. So kann die Steuerungssoftware ohne den Zeitdruck einer „echten“ Inbetriebnahme getestet und optimiert werden. Bei der realen Inbetriebnahme liegt der Schwerpunkt dann überwiegend nur noch auf der Signal- und Feldebene. Darüber hinaus verkürzt dieses Vorgehen in vielen Fällen auch die Hochlaufphase, da weniger Ausfälle und Stillstandszeiten entstehen.



Die Stärken von Küttner

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